为什么氮化处理能提高零件疲劳强度和耐磨性？

渗氮工艺首先促使氮原子与氮化物结合，形成均匀分布的合金氮化物层，这一层显著提升了表面的强度和硬度，硬度范围可达HV1000至1100，特定材料如38CrMoAl的氮化层硬度更可高达HV900至1200，尤其适用于高耐磨性要求的零部件。

氮原子渗入零件表面后引起的体积膨胀，会在表面产生残余压应力，这些应力能有效抵消外部载荷产生的拉应力，从而减少表面疲劳裂纹的形成。

基于上述两点，热作模具钢经过氮化处理后，其表面硬度和强度得以增强，耐磨性和热稳定性提高，疲劳强度也随之提升，减少了表面疲劳裂纹的出现，进而延长了模具的使用寿命。这一结论具有坚实的理论基础。

氮化处理不应被视为提升热作模具寿命的唯一或主要手段。氮化工艺主要应用于中碳调质钢，尤其是富含强氮化元素铝的钢种，如38CrMoAl为典型代表；而热作模具钢通常不含铝，因此并非氮化处理的最佳适用钢种。

氮化过程中，零件需在500℃至570℃的高温下持续处理20小时以上，这可能导致模具基体硬度降低，进而影响模具的整体强度，甚至可能引发模具塌陷等问题，对模具造成潜在损害。

在决定对热作模具采用氮化工艺前，应全面评估其利弊。