高速钢加工怎样减少毛刺（加工高速钢需要什么材质的刀具）_钢材百科_资讯百科

今天给各位分享高速钢加工怎样减少毛刺的知识，其中也会对加工高速钢需要什么材质的刀具进行解释，如果能碰巧解决你现在面临的问题，别忘了关注本站，现在开始吧！

目录概览：

可以减小工件的表面粗糙度的措施：减小工件的残留面积高度。避免积屑瘤的产生。避免磨损亮斑。防止切屑对已加工表面的影响。防止和消除振纹。合理选用切削液，保证充分冷却润滑。车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。

合理选用切削液，保证充分冷却润滑。采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度的有效方法。车削时，合理选用切削液并保证充分冷却润滑，可以改善切削条件，减小切削力和切削抗力，降低切削温度，减少刀具磨损，尤其在半精车和精车时更应注意。

下面就简单介绍几种常见的导致工件表面粗糙度低的表现形式及其应对方法：减小残留面积高度。

提高表面质量的工艺途径大致可以分为两类：一类是用低效率、高成本的加工方法，寻求各工艺参数的优化组合，以减小表面粗糙度；另一类是着重改善工件表面的物理力学性能，以提高其表面质量。

粗糙度降低的方法和措施合理选择进给量。进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，一般情况下，进给量越小，表面粗糙度就越小，工件表面越光洁。合理选择刀具几何参数。前角和后角。增大前角，能使材料被切削时挤压变形和摩擦减小，也使总切削抗力减小，利于排屑。选择合适的刀具材料。

采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。切削液切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。

多刃刀具：多刃刀具可以减少每刃刀具所受的切削力，减小刀具磨损，从而保持切削质量和表面光洁度。例如，使用高铬高速钢多齿立铣刀，可适用于中等硬度的不锈钢材料。钨钢刀具：钨钢刀具的硬度和切削性能较好，适用于加工硬度较高的不锈钢材料。例如，可选择使用钨钢铣刀或钨钢立铣刀等。

用粗铣刀。铣床系主要指用铣刀在工件上加工多种表面的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。

粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

铣床加工圆弧的方法是：（立铣床）换上立铣刀。将工件固定在夹具上，选好所需转盘上所需的弧度。慢慢的摇动转盘上的摇手柄到指定的刻度即可。通常铣刀旋转运动为主运动，工件（和）铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。

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零件需在重型卧式车床上进行加工。车削外圆面的特点有，刀具简单，制造，刃磨和安装方便；切削过程平稳，切削力波动小，有利于采用高的切削速度，提高生产率，机床通用性好，可以在一次装夹中加工出外圆、端面、内孔、螺纹和倒角等。各表面之间的相互位置精度易于保证；适宜于有色金属零件的精加工。

毛刺是车削加工中很常见的情况，减少毛刺的根本办法还是优化加工工艺，对于螺纹可以调整吃刀量，分多次进刀车完，尽量不要一刀干完。最后可以空刀在光一两次。螺距大需要借刀的更是要注意好吃刀量。另外也要注意车刀一定要磨好，特别是小螺纹，后角不要莫得太大。

你这样的方法只能用非接触式的去毛刺方法，例如电化学去毛刺、热能去毛刺或者密镭超声波去毛刺。电化学去毛刺容易改变螺纹精度，不容易控制。热能去毛刺应该也可以，但因为原理是高温燃烧，所以去掉了毛刺表面会有高温产生的氧化层，需要酸洗，也不太适合，而且热能去毛刺设备国产的都要一百多万元。

都能产生车削螺纹出现毛刺。处理方法，通过牙规样板磨床正确的刀尖宽度尺寸，要稍窄于牙规样板。正确的装夹刀具。在车削螺纹时，螺纹槽两边要分两次走刀，保证螺纹的光洁度和槽底尺寸。从而产生螺纹不出现毛刺。正确的调节主轴转速，在车削螺纹时一定要用切削液进行冷却，以减少刀具的磨损与散热。

再用柴油或汽油作为冷却润滑，这一点很重要，转速不宜过快。如果是普通车床，可用左右切削法。最后我特别提醒，螺距3mm孔径41mm这样的内孔螺纹，螺旋升角是较大的，所以进刀一面的螺纹刀后角一定要大，否则后刀面与工件摩擦后容易产生毛刺，没有足够大的刀具后角即使是合金铝也会无法车光洁。

螺纹毛刺解决方法：一种方法是用抛光片打一下，另一种方法是锉刀锉一下，还有方法是钻头倒角。数控车螺纹的刀片一般有全齿型和非全齿型两种。解决毛刺推荐用全齿型。非全齿型的齿顶不接触（见图中红圈内），因此此处是容易出毛刺的，尤其对于较软的材料（包括低碳钢、铜、铝等）。

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