什么模具材料需要去应力（什么模具材料韧性好）_钢材百科_资讯百科

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目录概览：

1、现在的塑胶模具使用的材料包括模架、镶件、行位和斜顶等。下面详细介绍这些部件的材料什么模具材料需要去应力：模架：模架是模具的主体结构什么模具材料需要去应力，通常由钢材制成，如Cr1PNak80等。这些钢材具有良好的硬度和耐磨性，能够承受注塑过程中的巨大压力。

2、模具常用的材料主要有以下几种：钢材：包括碳素钢、合金钢等。这些钢材具有良好的强度、耐磨性和耐热性，能够满足模具在工作过程中的各种需求。其中，高速切削钢和高强度钢因其优异的加工性能和机械性能而被广泛应用。解释如下：模具是工业生产中的重要工具，其材料的选择直接影响到模具的性能和使用寿命。

3、钢材：是最常用的模具材料之一。因其优良的机械性能、加工性能以及较高的耐磨性，广泛应用于各类模具的制作。常用的钢材包括碳素钢、合金钢等。铝合金：在一些对重量有较高要求的模具中，铝合金因其较轻的重量和良好的加工性能而被广泛使用。

4、模具常用的材料有：金属材料和部分非金属材料。金属材料模具在工业生产中广泛使用，因此其材料必须具备高强度、高耐磨性等特点。金属材料如钢、铸铁和铝合金等，由于其良好的物理性能和加工性能，成为模具制造的主要材料。其中，模具钢是最常用的材料，具有优异的硬度、耐磨性和热稳定性。

热作模具在工作环境中，由于高温和快速温度变化，对材料性能有严格的要求。首先，材料需要在高温下保持足够的硬度和强度，以防止工作表面因热应力而变形。同时，韧性也是关键，特别是对于承受冲击载荷的模具，高冲击韧性和断裂韧度能防止模具在工作过程中出现裂纹。

热作模具钢，是不含镍的锤锻模具钢，性能与 5CrNiMo钢接近。适于制作边长≤400mm 的中型锤锻模。

为了满足热作模具的使用要求，热作模具钢应具备下列基本特性：（1）较高的高温强度和良好的韧性。热作模具，尤其是热锻模，工作时承受很大的冲击力，而且冲击频率很高，如果模具没有高的强度和良好的韧性，就容易开裂。

而中型锻模的处理要求更为严格。其推荐的热处理温度范围在520至540摄氏度，出炉后的硬度控制在38至41之间，这样的工艺能够保证模具在承受较大压力时仍能保持良好的工作性能。

1、应力后会使产品更饱满光洁，注塑时压力更低产品更好做。模具的材料如果有应力，那么加工好的型腔、型芯在使用的过程中会发生变形，会使符合图纸的尺寸、形位公差产生误差，会使本来已经合格的产品超差。会使本来已经配合很好的组件变得阻滞、卡顿。甚至不能使用。

2、稳定化处理：压铸模一般来说型腔比较复杂，在粗加工时会产生较大的内应力，在淬火时会产生变形。为了消除应力，一般在粗加工后应进行去应力退火，即稳定化处理。淬火预热：压铸模用钢多为高合金钢，因其导热性差，在淬火加热时必须缓慢进行，常采取预热措施。

3、你好！是“应力”吧？压铸模具的工作环境是高温高压，模具若不去应力会缩短模具的使用寿命。

4、一般来讲，模具热处理之后还要进行精加工、电火花等，这时都会在模具表面产生应力，这些应力如果不及时消除的话会造成模具表面过早地开裂或龟裂，所以试模或小批量生产3000~5000建议后建议回火去除应力。另外根据使用要求还可以对模具表面进行软氮化处理，以增加模具的耐磨性。

金属模具只能用正火方式去除内应力。另外也可以自然时效去应力什么模具材料需要去应力，时间太长。

内应力的取消有几种方法什么模具材料需要去应力：对物体进行热处理（只针对金属性质的工件）是放到自然条件下进行消除。是人工通过敲打振动等方式进行消除。

对物体进行热处理（针对金属材料、高分子材料等工件）。放到自然条件下进行消除（即自然时效消除内应力）。人工通过敲打振动等方式进行消除。通过超声冲击震荡来优化应力，或改变应力的方向。

此种应力不能说完全去除，只能是改变焊接的方式或者材料来减小，焊后处理也能在消除部分内应力。外应力？不太清楚这个说法，建议查找应力方面的资料。如果回答对您有用，请及时采纳。

热处理的温度：一般热处理的温度应当控制在高于塑料模具制品使用温度10至20摄氏度，或者低于塑料模具制品的热变形温度10至20摄氏度为较好，温度过高会使得塑料模具制品发生翘曲或者变形，温度过低又消除不了塑料模具中的内应力。

PC塑料在注塑成型过程中易产生内应力，影响了PC塑料的应用范围。

模具磨损和维护：挤出模具的磨损程度和维护情况也会对产品的应力产生影响，磨损严重的模具会导致物料流动不畅，增加产品的剪切和拉伸应力。

泥料混合不均造成应力不均，水分过大，前期烘干速度有点快，应力不均加上收缩快。

同注塑零件、铝挤出零件等的设计一样，均匀壁厚至关重要。如果塑料挤出件的壁厚不均匀，有的地方厚、有的地方薄，这使得塑料在模具中挤出时流动速度不均匀，导致不同的冷却速度，并最终使得零件发生变形。如果需要控制变形，则需要增加额外的冷却工序，使得生产线效率降低和生产成本增加。

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